工藝流程： 兩段式煤氣發(fā)生爐制氣屬于空氣鼓風(fēng)連續(xù)制氣方式：爐體水夾套和酚水蒸發(fā)換熱器自產(chǎn)的低壓蒸汽和鼓風(fēng)空氣混合組成的飽和氣作為氣化劑（飽和溫度一般控制在55～65℃之間）。從煤氣爐底部風(fēng)管經(jīng)過(guò)爐柵進(jìn)入氣化爐內(nèi)，在氣化段內(nèi)與逆向加入的原料煤所形成的熱半焦發(fā)生氣化反應(yīng)生成熱煤氣。其中有近65%的熱煤氣經(jīng)過(guò)中心鋼管及環(huán)型爐墻內(nèi)的通道導(dǎo)出，形成底煤氣；其余約35%左右的熱煤氣直接對(duì)干餾段中的煙煤加熱、干燥、干餾，與干餾煤氣混合形成頂煤氣。
（1）頂煤氣的產(chǎn)生
入爐的煙煤被氣化段產(chǎn)生的熱煤氣加熱首先失去內(nèi)外水分（90～150℃），繼而逐漸被干餾（150～550℃）脫出揮發(fā)分，揮發(fā)分成份為焦油、烷烴類(lèi)氣體、酚及H2、CO2、CO、H2O混合物，其中，焦油、輕焦油隨頂煤氣進(jìn)入后續(xù)凈化被脫除，而烷烴類(lèi)及H2、CO2、CO類(lèi)做為干餾煤氣和氣化段產(chǎn)生的部分發(fā)生爐煤氣混合成為頂煤氣。
（2）頂煤氣凈化冷卻處理過(guò)程
頂煤氣凈化處理過(guò)程為先進(jìn)I級(jí)電捕焦油器，其工作溫度為90～150℃之間，脫除重質(zhì)焦油（焦油一般熱值可達(dá)8200大卡/kg以上），其產(chǎn)量因煤種不同而不定，一般為入爐原煤總量的2～3.5%，是優(yōu)質(zhì)化工原料或燃料。
（3）底煤氣的產(chǎn)生
原料煤在干餾段被底部煤氣干餾后，形成熱半焦進(jìn)入氣化段。熱半焦的揮發(fā)份一般為3～5%。熱半焦因脫去煤中的活性組份，氣化活性比煙煤有所降低，其氣化強(qiáng)度一般可達(dá)270～350Kg／㎡.h，二段式氣化爐氣化火層的溫度一般為1000～1300℃之間。熱半焦與蒸汽或空氣混合氣發(fā)生以下反應(yīng)：
C+O2=CO2+408840千焦/千摩爾
C+1/2O2=CO+123217千焦/千摩爾
CO2+C=2CO-162405千焦/千摩爾
C+ H2O =CO+ H2-118821千焦/千摩爾
C+ 2H2O =CO2+ 2H2-75237千焦/千摩爾
底部煤氣為完全氣化煤氣，幾乎不含焦油。但含少量灰塵，其熱值一般為1200～1300大卡/Nm3。根據(jù)氣化原理，爐溫高火層厚，煤氣熱值也提高，反之亦然。
（4）底煤氣的凈化處理過(guò)程
底煤氣凈化處理采用先被離心除塵，除塵后的溫度大約在450～550℃；繼而進(jìn)入酚水蒸發(fā)換熱器被回收煤氣顯熱，煤氣溫度降至230℃以下；再進(jìn)入風(fēng)冷器被冷卻，溫度降至150℃以下。
頂煤氣和底煤氣分別進(jìn)入高效間接冷卻器，被逆向而行的循環(huán)冷卻水間接冷卻至45℃左右。被間接冷卻后的煤氣再進(jìn)入II級(jí)電捕輕油器進(jìn)行脫油、除塵，煤氣中的輕焦油霧滴及灰塵被極化，匯集到極管管壁，自流至輕油罐，輕焦油的組份相當(dāng)于重柴油。從電捕輕油器出來(lái)的煤氣，經(jīng)加壓機(jī)加壓后通過(guò)煤氣管道輸送給用戶(hù)使用。
